O município de Itabira, a cerca de 100 quilômetros de Belo Horizonte (MG), onde a Vale nasceu há 84 anos, foi escolhido para receber a primeira usina de alta tecnologia da empresa, marcando o início de um novo modelo operacional orientado por inteligência de dados. A usina Conceição2 foi modernizada para integrar processos com uso de Inteligência Artificial (IA), ampliar o uso de automação e reduzir a exposição de pessoas a atividades de risco. Com capacidade de 11,2 milhões de toneladas por ano, a unidade será referência para expansão do modelo em outras operações da empresa.
“A usina modelo é mais do que um projeto: representa uma nova forma de operar, baseada na aplicação de tecnologias avançadas que redefinem os padrões de eficiência, sustentabilidade e competitividade da mineração. Essa iniciativa posiciona a Vale na vanguarda do que há de mais moderno e inovador em usinas de beneficiamento de minério de ferro no mundo. O programa Usina Modelo integra tecnologias e uma governança robusta de processos, criando um ambiente mais seguro, previsível e eficiente, com pessoas altamente capacitadas“, destaca Carlos Medeiros, vice-presidente de Operações da Vale.
A iniciativa integra a estratégia da mineração do futuro da Vale, baseada em operações mais conectadas e sustentáveis, com tecnologia e inovação como alavancas para segurança, eficiência e geração de valor. A implantação da Usina Modelo em Itabira teve duração de 1,5 ano e abrangeu 51 soluções para eliminação de gargalos e melhorias operacionais.
Houve a instalação de mais de 100 câmeras de monitoramento no complexo de prédios da usina, automação de cerca de 7.300 instrumentos, incluindo novos dispositivos de medições avançadas e sensores, além do uso de inteligência de dados para controle, gestão e otimização de mais de 400 variáveis em todas as etapas do processo de tratamento do minério. Também houve revisão de fluxos operacionais para antecipar falhas, evitando paradas não programadas.
“A modernização da nova planta permite uma operação mais integrada, altamente monitorada e mais segura. O sistema conta com uma camada de inteligência artificial que supervisiona centenas de variáveis e realiza ajustes no processo produtivo em tempo real, conforme as características do minério e do produto”, completa Medeiros.
Resultados
Em menos de dois anos de projeto piloto, a usina aumentou a produtividade em 25%, atingindo sua capacidade planejada. Em 2024, a produção foi de 9 milhões de toneladas (Mt) e, para este ano, a usina já está habilitada a produzir 11,2 Mt.
Também houve avanço no mix de produtos da usina. A participação do pellet feed de redução direta — produto premium e estratégico para a descarbonização da siderurgia — aumentou em 40%. Além disso, a recuperação mineral foi otimizada, elevando o aproveitamento dos recursos e a eficiência operacional.
Os ganhos de qualidade incluem aplicação de tecnologia de análise online do teor de minério durante o beneficiamento, permitindo ajustes imediatos no processo. Essa tecnologia possibilita a correção imediata da rota de tratamento mineral, assegurando o melhor aproveitamento do ferro contido no material e reduzindo a geração de rejeito. Em 2026, a média do teor de ferro contido no rejeito reduziu 26%.
Outro avanço importante é a melhoria da segurança dos empregados no ambiente operacional, com a redução de intervenções manuais na planta industrial. A implantação das novas tecnologias inclui soluções de operação remota, como braços mecânicos, e a automação de equipamentos elétricos e mecânicos, como motores e válvulas, viabilizando a operação da usina à distância, a partir de salas de controle.
Quando há necessidade de acesso às instalações, imagens e dados em tempo real apoiam o planejamento das atividades com mais precisão.
“A usina alcançou um novo patamar de maturidade digital, com 100% das decisões operacionais críticas suportadas por sistemas especialistas. Esse avanço combina inovação, tecnologia e conhecimento técnico para ampliar a eficiência, reduzir impactos e aumentar a previsibilidade, com foco nas pessoas”, afirma Rafael Bittar, vice-presidente Técnico da Vale.
O modelo também amplia a eficiência no uso de recursos naturais, aumentando o índice de reaproveitamento de água. Atualmente, 92% da água utilizada na Usina Conceição2 é recirculada. Após filtragem do minério e do rejeito, que são as etapas finais do processamento, a água retorna para a operação.
“A Usina Modelo materializa a visão de mineração do futuro da Vale e é um passo decisivo para uma mineração mais segura, sustentável e competitiva, preparada para os desafios das próximas décadas”, explica Bittar.
Ecossistema de parceiros
Para a implantação da Usina Modelo em Itabira e a expansão do modelo para outras unidades operacionais, a Vale conta com a aliança estratégica da ABB, referência global em automação e eletrificação.
“O Programa Usina Modelo demonstra visão extraordinária ao combinar tecnologia de ponta com segurança e excelência operacional. A iniciativa posiciona a Vale na vanguarda da mineração global. Estamos orgulhosos em contribuir com nossa experiência em tecnologias de automação, eletrificação e digitalização para o setor”, afirma Fausto Almeida, diretor de Mineração da ABB para a América do Sul.
Um dos diferenciais do programa é a construção de um ecossistema de parceiros voltado à integração de tecnologias já adotadas pela Vale.
Essa estratégia otimiza os investimentos existentes, reduz a necessidade de novos aportes e acelera a geração de resultados. Nesse contexto, a ABB atua como integradora tecnológica, garantindo a interoperabilidade entre sistemas e fornecedores.
Formando a força de trabalho do futuro
O Programa Usina Modelo conecta operação, tecnologia e desenvolvimento de pessoas para a mineração do futuro. Todos os 122 operadores, instrumentistas e líderes da Usina Conceição2 foram capacitados para atuar no novo modelo, somando mais de 2.800 horas de treinamento.
A transformação digital amplia as competências da operação, com profissionais mais preparados para atuar em ambientes integrados, analisar dados e apoiar a tomada de decisão em tempo real. É o caso de Ivo Castro, 43 anos, operador de Equipamentos e Instalações de Usina na Vale há 17 anos.
“A tecnologia veio para somar. Eu não tinha muito conhecimento de sistemas digitais e aprimorei meus conhecimentos durante os treinamentos. Hoje trabalho com mais segurança, informação e agilidade. Antes, atuava o tempo todo em campo, checando as instalações e realizando manobras manuais. Agora consigo monitorar as áreas pelo celular, na palma da mão. Vou para o campo apenas sob demanda”, destaca Castro.
A Vale mantém programas contínuos de capacitação para preparar seus empregados para os desafios da indústria. São treinamentos imersivos, com simuladores e realidade virtual que reproduzem condições reais de operação, permitindo aprendizado seguro e alinhado às novas demandas digitais.
A iniciativa reforça o compromisso da empresa em transformar o avanço tecnológico em oportunidades de desenvolvimento, crescimento e qualificação para seus empregados.
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